Dołącz do czytelników
Brak wyników

Aktualności 2019

24 września 2019

NR 34 (Wrzesień 2019)

AG Motors

0 76

Jadąc na otwarcie Akredytowanego Centrum Badawczo-Rozwojowego oraz zrobotyzowanej linii produkcyjnej ram rowerowych do oddalonego od Rzeszowa o niespełna 60 km Podgrodzia koło Dębicy, nie do końca wiedzieliśmy, czego możemy się spodziewać. To, co zobaczyliśmy na miejscu, przerosło nasze najśmielsze oczekiwania, a towarzyszący mi redaktor prowadzący wiele już w życiu widział i zaskoczyć go niezwykle trudno.

Akredytowane Centrum Badawczo-Rozwojowe

AG Motors to spółka działająca od 2009 r. Dotychczas zajmowała się opracowywaniem radialnych zacisków hamulcowych, stalowych oplotów do przewodów hamulcowych oraz budową prototypowych pojazdów elektrycznych, a także pracami nad ergonomią ram rowerowych. Na koncie firmy jest również chroniony patentem projekt ramy z systemem tłumienia tylnego koła. Ostatnie lata AG Motors poświęciło na budowę Akredytowanego Centrum Badawczo-Rozwojowego i zrobotyzowanej linii produkcyjnej ram rowerowych. 
Co to tak naprawdę oznacza? Centrum, o którym mowa, pozwala na uzyskanie gotowego produktu, jakim jest rama rowerowa, realizując cały cykl: od fazy projektowej aż do opuszczenia przez finalny produkt bram fabryki. Począwszy od projektu, nad którym czuwać będą grupa ekspertów wykorzystujących m.in. analizę MES i projektowanie 3D oraz specjaliści z dziedziny sztuki użytkowej i grafiki produktowej, skończywszy zaś na fazie, w której wykorzystywane będą urządzenia sprawdzające komponenty pod kątem wytrzymałości zmęczeniowej i udarowej, a nawet odporności na warunki klimatyczne. Centrum dysponuje komorą klimatyczną odwzorowującą skrajne warunki atmosferyczne. Dzięki zastosowaniu druku 3D uzyskanie modelu ramy możliwe jest w zaledwie 24 godziny. 
Wszystko po to, aby stworzyć nowatorski produkt w postaci ramy rowerowej w całości zaprojektowanej i wyprodukowanej w Polsce. Prezes Zarządu AG Motors Wiesław Marek z dumą używa terminu „Przemysł 4.0”, nawiązując tym samym do czwartej rewolucji przemysłowej – polegającej na wykorzystaniu najnowszych osiągnięć branży IT w optymalizowaniu procesów produkcyjnych. 
 

1 i 2. Zaraz za ścianą biur projektowych znajdują się stanowiska do testów udarowych i zmęczeniowych ram rowerowych oraz widelców. 
3.  Stanowiska testowe w CBR pozwalają przeprowadzić także badania innych komponentów, np. pomiary centryczności kół...
4.  ...a także ścieralności opon czy testy obciążeniowe i zmęczeniowe osprzętu stosowanego w rowerach miejskich.  

Zautomatyzowana wielkoseryjna produkcja ram

Oprócz uruchomienia centrum badawczo-rozwojowego dopełnieniem wartej ponad 40 mln zł inwestycji (z czego, jak podkreślał prezes Wiesław Marek, 70% pozyskano z funduszy unijnych) jest otwarcie zrobotyzowanej linii produkcyjnej ram rowerowych. Wiesław Marek nie kryje zadowolenia z rozmachu przedsięwzięcia: „Technologia produkcji ram na zautomatyzowanych liniach to innowacja na skalę światową. W tym momencie jesteśmy pierwszą w Polsce, a drugą w Europie fabryką, która będzie tworzyć aluminiowe ramy rowerowe i komponenty kompozytowe. To niezwykle ważny moment dla całej branży rowerowej, inwestycja ta bowiem istotnie pozwala skrócić proces produkcji roweru. Do tej pory ramy rowerowe produkowane były poza Europą. Nasz park maszynowy pozwala na wyprodukowanie ramy w całości w jednym nieprzerwanym procesie spawalniczym. Automatyzacja daje możliwość wprowadzenia powtarzalności, tempa produkcji oraz przede wszystkim wysokiej jakości produktu finalnego. Tworząc produkty w Polsce, mamy pełną kontrolę zarówno nad jakością materiału i technologii, jak i nad samym procesem produkcyjnym. To ogromny krok naprzód w tworzeniu jak najwyższej jakości ram rowerowych. Ta zmiana daje nam również wpływ na czas realizacji zamówień dla naszych klientów oraz stabilność cen”. 
Sercem linii produkcyjnej jest sześć automatycznych gniazd spawalniczych, w których następuje główny proces tworzenia produktu. Byliśmy świadkami, jak pracownik linii produkcyjnej układa poszczególne elementy ramy na stole montażowym, a procesem spawania zajmuje się robot spawalniczy. Sam proces trwa około pięciu minut, co daje imponującą liczbę 1500 ram na dobę (około 400 000 sztuk rocznie). Proces produkcji nie ogranicza się tylko do ram rowerowych, AG Motors produkuje bowiem również obręcze rowerowe (obecna wydajność linii produkcyjnej pozwala na wytworzenie 4000 obręczy na dobę). Jak zapowiadają właściciele, produkcja ma być w najbliższym czasie rozszerzona o kolejne komponenty, m.in. wsporniki siodełek czy kierownice. Tym, co przykuło naszą uwagę, była informacja o rozpoczęciu niebawem wielkoseryjnej (sic!) produkcji kompozytowych ram rowerowych. Jak dowiedzieliśmy się od prezesa: „AG Motors nie tylko o tym myśli, ale już wie, jak to robić”. Pozostaje nam uwierzyć na słowo i poczekać na ogłoszenie nowej przełomowej technologii. Największe wrażenie zrobiła na nas szybkość, z jaką otrzymuje się gotowy produkt. Według informacji przekazanych nam przez prezesa Wiesława Marka, całkowity proces produkcji gotowej ramy wynosi 30 dni, co daje AG Motors ogromną przewagą w porównaniu z wynoszącym 180 dni czasem oczekiwania w wypadku chińskich czy tajwańskich dostawców. Największą przewagą osadzenia produkcji w Europie jest redukcja kosztów frachtu morskiego, co jest koniecznością przy produkcji w Azji, a także zminimalizowanie kosztów ubezpieczenia i ryzyka utarty towaru podczas podróży statkiem, obsługi finansowej kredytu itp.. Kolejnym etapem jest kontrola jakości i czyszczenie ram po zespawaniu metodą cyrkonową. Następnie półprodukt trafia do dwuetapowego lakierowania. Warto podkreślić, że używa się tu bardziej ekologicznych farb wodnych, a wytworzenie pożądanego koloru zajmuje 10–15 minut. Następnie ramy są oklejane kalkomanią i zabezpieczane bezbarwną powłoką. 
 


Nowe projekty

Przy okazji otwarcia nowej inwestycji zaprezentowano „po sąsiedzku”, w siedzibie fabryki rowerów Romet, dwa nowe modele polskiej marki. Pierwszym z nich jest zaprojektowany przez Pawła Marczaka rower enduro (prezentowany na zdjęciu tytułowym). Pokazywany model 3D wyglądał obiecująco, zawierał bowiem najnowsze tendencje w dziedzinie geometrii. Docelowo nowy model oparty na najnowszych standardach ma być fullem na kołach o średnicy 29 cali i skoku 140 mm. Paweł Marczak szczegółowo objaśnił nam, że dzięki zastosowaniu stopu aluminium opracowanego wspólnie z krakowską Akademią Górniczo-Hutniczą udało się wyeliminować ogniwo Horsta z dolnego wahacza, a punkt obrotu realizuje się przez właściwości plastyczne stopu, z którego wykonany jest tylny trójkąt. Geometria prezentuje bardzo współczesne wartości, począwszy od sześćdziesięciopięciostopniowego kąta główki ramy, skończywszy zaś na siedemdziesięciosześciostopniowym kącie podsiodłowym. Przewidziana data premiery to początek 2020 r. Drugą nowością jest projekt ramy typu softail z pograniczna XC/trail (zdjęcie powyżej), w której innowacyjne jest zastosowanie w tylnym trójkącie specjalnie spienionego elastomeru, pozwalającego na dwuipółcentymetrowe ugięcie, dodatkowo dzięki swoim właściwościom ma zapewniać kontrolowane tłumienie powrotu. Jak zapewniał projektant, w planach jest także w pełni zawieszony rower elektryczny.
 


Plany na przyszłość

Już teraz na powierzchni 6100 m2 pracuje 137 osób. Docelowo zatrudnienie w nowym zakładzie ma znaleźć 200 osób. AG Motors podkreśla, że oprócz współpracy z Rometem spółka jest otwarta także na inne firmy, które zdecydują się przenieść produkcję do Europy. Kooperacja dotyczy również sfery badawczej – dział rozwoju współpracuje z placówkami naukowymi, m.in. Akademią Górniczo-Hutniczą im. Stanisława Staszica w Krakowie, Instytutem Metalurgii Inżynierii Materiałowej PAN oraz Politechniką Rzeszowską. O tym, jak ważne jest połączenie sfery naukowej z biznesem, przekonywał profesor AGH dr hab. inż. Wacław Muzykiewicz w przemówieniu podczas uroczystego otwarcia: „Polska jest teraz postrzegana jako kraj średnio rozwinięty – poniżej średniej europejskiej. Żeby to zmienić, musimy łączyć naukę z biznesem. To, co dzisiaj tu widzimy, to idealny przykład synergii praktyki inżynierskiej i akademickiej wiedzy teoretycznej”. Trudno się z tym nie zgodzić, jak zaś podkreślają twórcy AG Motors – ich celem jest zaoferowanie europejskiej jakości za cenę zbliżoną do azjatyckich podwykonawców. 

Przypisy