Dołącz do czytelników
Brak wyników

Aktualności 2019

24 września 2019

NR 34 (Wrzesień 2019)

AG Motors

241

Jadąc na otwarcie Akredytowanego Centrum Badawczo-Rozwojowego oraz zrobotyzowanej linii produkcyjnej ram rowerowych do oddalonego od Rzeszowa o niespełna 60 km Podgrodzia koło Dębicy, nie do końca wiedzieliśmy, czego możemy się spodziewać. To, co zobaczyliśmy na miejscu, przerosło nasze najśmielsze oczekiwania, a towarzyszący mi redaktor prowadzący wiele już w życiu widział i zaskoczyć go niezwykle trudno.

Akredytowane Centrum Badawczo-Rozwojowe

AG Motors to spółka działająca od 2009 r. Dotychczas zajmowała się opracowywaniem radialnych zacisków hamulcowych, stalowych oplotów do przewodów hamulcowych oraz budową prototypowych pojazdów elektrycznych, a także pracami nad ergonomią ram rowerowych. Na koncie firmy jest również chroniony patentem projekt ramy z systemem tłumienia tylnego koła. Ostatnie lata AG Motors poświęciło na budowę Akredytowanego Centrum Badawczo-Rozwojowego i zrobotyzowanej linii produkcyjnej ram rowerowych. 
Co to tak naprawdę oznacza? Centrum, o którym mowa, pozwala na uzyskanie gotowego produktu, jakim jest rama rowerowa, realizując cały cykl: od fazy projektowej aż do opuszczenia przez finalny produkt bram fabryki. Począwszy od projektu, nad którym czuwać będą grupa ekspertów wykorzystujących m.in. analizę MES i projektowanie 3D oraz specjaliści z dziedziny sztuki użytkowej i grafiki produktowej, skończywszy zaś na fazie, w której wykorzystywane będą urządzenia sprawdzające komponenty pod kątem wytrzymałości zmęczeniowej i udarowej, a nawet odporności na warunki klimatyczne. Centrum dysponuje komorą klimatyczną odwzorowującą skrajne warunki atmosferyczne. Dzięki zastosowaniu druku 3D uzyskanie modelu ramy możliwe jest w zaledwie 24 godziny. 
Wszystko po to, aby stworzyć nowatorski produkt w postaci ramy rowerowej w całości zaprojektowanej i wyprodukowanej w Polsce. Prezes Zarządu AG Motors Wiesław Marek z dumą używa terminu „Przemysł 4.0”, nawiązując tym samym do czwartej rewolucji przemysłowej – polegającej na wykorzystaniu najnowszych osiągnięć branży IT w optymalizowaniu procesów produkcyjnych. 
 

1 i 2. Zaraz za ścianą biur projektowych znajdują się stanowiska do testów udarowych i zmęczeniowych ram rowerowych oraz widelców. 
3.  Stanowiska testowe w CBR pozwalają przeprowadzić także badania innych komponentów, np. pomiary centryczności kół...
4.  ...a także ścieralności opon czy testy obciążeniowe i zmęczeniowe osprzętu stosowanego w rowerach miejskich.  

Zautomatyzowana wielkoseryjna produkcja ram

Oprócz uruchomienia centrum badawczo-rozwojowego dopełnieniem wartej ponad 40 mln zł inwestycji (z czego, jak podkreślał prezes Wiesław Marek, 70% pozyskano z funduszy unijnych) jest otwarcie zrobotyzowanej linii produkcyjnej ram rowerowych. Wiesław Marek nie kryje zadowolenia z rozmachu przedsięwzięcia: „Technologia produkcji ram na zautomatyzowanych liniach to innowacja na skalę światową. W tym momencie jesteśmy pierwszą w Polsce, a drugą w Europie fabryką, która będzie tworzyć aluminiowe ramy rowerowe i komponenty kompozytowe. To niezwykle ważny moment dla całej branży rowerowej, inwestycja ta bowiem istotnie pozwala skrócić proces produkcji roweru. Do tej pory ramy rowerowe produkowane były poza Europą. Nasz park maszynowy pozwala na wyprodukowanie ramy w całości w jednym nieprzerwanym procesie spawalniczym. Automatyzacja daje możliwość wprowadzenia powtarzalności, tempa produkcji oraz przede wszystkim wysokiej jakości produktu finalnego. Tworząc produkty w Polsce, mamy pełną kontrolę zarówno nad jakością materiału i technologii, jak i nad samym procesem produkcyjnym. To ogromny krok naprzód w tworzeniu jak najwyższej jakości ram rowerowych. Ta zmiana daje nam również wpływ na czas realizacji zamówień dla naszych klientów oraz stabilność cen”. 
Sercem linii produkcyjnej jest sześć automatycznych gniazd spawalniczych, w których następuje główny proces tworzenia produktu. Byliśmy świadkami, jak pracownik linii produkcyjnej układa poszczególne elementy ramy na stole montażowym, a procesem spawania zajmuje się robot spawalniczy. Sam proces trwa około pięciu minut, co daje imponującą liczbę 1500 ram na dobę (około 400 000 sztuk rocznie). Proces produkcji nie ogranicza się tylko do ram rowerowych, AG Motors produkuje bowiem również obręcze rowerowe (obecna wydajność linii produkcyjnej pozwala na wytworzenie 4000 obręczy na dobę). Jak zapowiadają właściciele, produkcja ma być w najbliższym czasie rozszerzona o kolejne komponenty, m.in. wsporniki siodełek czy kierownice. Tym, co przykuło naszą uwagę, była informacja o rozpoczęciu niebawem wielkoseryjnej (sic!) produkcji kompozytowych ram rowerowych. Jak dowiedzieliśmy się od prezesa: „AG Motors nie tylko o tym myśli, ale już wie, jak to robić”. Pozostaje nam uwierzyć na słowo i poczekać na ogłoszenie nowej przełomowej technologii. Największe wrażenie zrobiła na nas szybkość, z jaką ot...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy