Dołącz do czytelników
Brak wyników

Rowery

15 lipca 2019

NR 32 (Lipiec 2019)

Atherton Bikes

0 145

Na początku 2019 r. downhillowym środowiskiem wstrząsnęła informacja, że po przeszło trzech latach rodzeństwo Athertonów opuszcza szeregi fabrycznego zespołu firmy Trek.

Rozstanie się z ekipą z Wisconsin dziwiło tym bardziej, że Rachel w 2016 r. całkowicie zdominowała puchar świata w downhillu, wygrywając wszystkie eliminacje. Wraz z bratem Gee mieli także duży wpływ na rozwój zjazdówki Trek – modelu Session. W końcu to właśnie bazując na ich doświadczeniu, Trek wprowadzał na rynek wersję Session na 29-calowych kołach. W pożegnalnych wypowiedziach przeważała kurtuazja i wdzięczność za miniony czas, ale dało się wyczuć, że „The Athertons” szykują coś nowego. Odpowiedź przyszła kilkanaście dni później, kiedy Rachel, Gee oraz Dan ogłosili światu stworzenie własnej marki rowerów – Atherton Bikes. Dan – najstarszy z trójki rodzeństwa – nie krył ekscytacji nowym pomysłem: Zdecydowanie było to dla nas marzenie z dzieciństwa, aby ścigać się na rowerach, które sami zaprojektowaliśmy i zbudowaliśmy. Przez wiele lat byliśmy zaangażowani w rozwój kilku rowerów DH dla różnych firm, więc poznaliśmy ten proces dosyć dobrze, ale dopiero teraz poznaliśmy, co to tak naprawdę znaczy.

Jednak mylił się ten, kto przypuszczał, że słynne rodzeństwo rozpocznie produkcję zwykłych rowerów. Przyjrzyjmy się, jak wygląda Atherton Bikes od środka i dlaczego najsłynniejsze zjazdowe rodzeństwo świata zdecydowało się na tak odważny krok?

Nowy projekt został stworzony w ramach start-upu z pomocą Piersa Linneya – brytyjskiego przedsiębiorcy i inwestora znanego z brytyjskiej edycji programu „Dragons Den” oraz zapalonego rowerzysty. Firma zatrudnia ludzi, z którymi rodzeństwo Athertonów związane jest od lat: funkcję szefa firmy i zarazem głównego projektanta pełni Ed Haythornthwaite – były mechanik Dana, a za specyfikację rowerów i ich montaż odpowiada Polak Pete Michaliszyn – serwisant Gee z pucharu świata. Projekt tylnego zawieszenia oraz jego kinematykę – bazując na DW6 – opracował Dave Weagle, twórca DW Link. 
 

1. Dan Atherton – najstarszy z trójki rodzeństwa i Ben Former – dyrektor generalny Atherton Bikes omawiają kwestie techniczne projektu ramy.


Za nowatorskim projektem ramy stoi Rob Gow (szef działu projektowego Atherton Bikes), któremu podczas prac projektowych przyświecała zasada: simple is good. Takie podejście spodobało się wszystkim w firmie. Rama wykorzystuje tytanowe mufy, zoptymalizowane pod względem wytrzymałości i masy, połączone ze sobą za pośrednictwem karbonowych rur. Parametry muf są ściśle dopasowane do lokalizacji w ramie i przenoszonych obciążeń, definiowanych w procesie zwanym topology optimization. W skrócie polega to na tym, że komputer oblicza bardzo dokładnie, ile materiału jest potrzebne w danym miejscu, eliminując tym samym jego nadmiar. Proces projektowania tytanowych elementów jest cyfrowy i w całości przebiega w programie CAD, przez co zmiany kształtu, a co za tym idzie – geometrii ramy, mogą być wprowadzone w każdej chwili, nawet przez klienta za pośrednictwem strony internetowej. Pliki CAD wysyłane są do firmy Renishaw, która specjalizuje się w drukowaniu przestrzennym. Tam model CAD jest „krojony” niczym bochenek chleba i wgrywany do laserowej drukarki RenAM 500Q AM, która spiekając proszek tytanu Ti6Al4V, warstwa po warstwie tworzy gotowy element. Przeciętnie na wykonanie jednej części potrzeba około 3500 warstw. Ciekawostką jest to, że tytanowy pył, który nie został wykorzystany, trafia z powrotem do obiegu. Pod koniec procesu mufy przechodzą obróbkę termiczną, później za pomocą obrabiarek CNC są gwintowane i frezowane są gniazda łożysk. Czas produkcji gotowego zestawu na jedną ramę to 16 godzin. Następnie przychodzi czas na połączenie tytanowych muf z karbonowymi rurami. Rury dostarczane są w trzymetrowych odcinkach. Właściwości i splot włókna węglowego są ściśle dopasowane do roli, jaką dana rura będzie odgrywała w ramie. Łączenie karbonu z mufami odbywa się metodą klejenia na tzw. podwójną zakładkę (DLP – double lap joints). Połączenie jest na tyle mocne, że, jak podaje Ed Haythornthwaite, spojenia wytrzymują przeciążenia o wartości do 12 G. Dla porównania, piloci myśliwców tracą przytomność przy przeciążeniu rzędu 9 G. Sklejona rama jest odtłuszczana i trafia do kontroli jakości. Po czasie potrzebnym na związanie kleju rama jest malowana, zbrojona w łożyska i damper, ponownie sprawdzana, aby ostatecznie trafić do montażu komponentów. Równie nietypowy, co konstrukcja ramy, jest proces zamawiania. Przyszły nabywca przesyła swoje wymiary, które za pomocą algorytmów są przeliczanie na dwa warianty rozmiarowe do wyboru. M...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 10 wydań czasopisma "bikeBoard"
  • Dodatkowe artykuły niepublikowane w formie papierowej
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych wydań magazynu oraz dodatków specjalnych...
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy