Prezentacja specjalnej lodówki była mniej ekscytująca niż w czasie dowolnej parapetówki. Na termometrze widniała informacja o temperaturze wewnątrz: –18°C, a zamiast kolorowych butelek na półkach leżały czarne walce. Piotr Falczyński, kierownik zespołu badawczego Krossa (na zdjęciu z lewej), próbował wzbudzić moją ekscytację, wychodząc ze środka z rolką prepregu (arkusz fabrycznie nasączonych żywicą włókien carbonowych) i mówiąc: To jest materiał, z którego wycinamy elementy, które składają się potem na ramę. Wycinamy je na tej maszynie. Kapitalna! Sprowadziliśmy ją ze Szwajcarii.
Programuje się ją łatwo. Włączył nawet komputer i zrobił małą prezentację: Wystarczy wstawić tylko informację, na ile ram potrzeba elementów, a program sam je umieszcza w sposób umożliwiający ich wycięcie przy najmniejszej ilości odpadów. Sala jest pusta, a duży ploter stoi na środku zimny jak igloo.
Przeszliśmy obojętnie obok „oczka w głowie” naszego przewodnika i rozgrzaliśmy się dopiero na korytarzu, zupełnie nie spodziewając się ciepła, jakie na nas czeka w sąsiednim pomieszczeniu. Na drzwiach przyklejono wyglądający na tymczasowy, czarno-biały wydruk na kartce A4: wyklejanie kompozytu. W środku wszystko aż błyszczało od intensywnego, lecz rozproszonego światła. Panie wyklejały wycięte wcześniej „ekscytującym ploterem tnącym” układanki w wielgachnych stalowych formach. Wśród kobiet w skupieniu pracuje jeden mężczyzna o wyglądzie cherubina i właśnie wkłada do formy przezroczysty rękaw z jakiejś specjalnej folii. Jedna z pracownic przechodzi do małego pomieszczenia i wynosi stamtąd tajemnicze zawiniątko. Szczelnie zamyka drzwi, co rodzi kolejne wyjaśnienie dotyczące reżimów produkcyjn...
